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Economy

Il magazzino vero cuore d’azienda

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La gestione logistica dei prodotti diviene sempre più aspetto fondamentale e strategico per la competitività. Parola d’ordine: efficienza, soprattutto in tempo di crisi

Speciale Logistica – Parte prima

Considerare il magazzino il cuore dell’azienda, la sua gestione un valore aggiunto che può diventare sinonimo di efficienza ed efficacia. Il magazzino infatti, considerato a torto la “Cenerentola” della catena di produzione e commercio, rappresenta uno dei settori aziendali che può diventare il giusto trampolino verso una maggiore riduzione dei costi e di redditività. Le parole d’ordine, visti i tempi di crisi, diventano sempre di più “ottimizzazione dei costi” e quindi “automazione”, punti chiave che devono diventare leve di sviluppo per le imprese. Lo conferma lo stesso Gino Marchet, professore ordinario di Logistica del Politecnico di Milano, Dipartimento Ingegneria Gestionale e direttore dell’osservatorio “Material handling” del Politecnico di Milano che analizza le soluzioni di movimentazione, stoccaggio e picking dei magazzini. Analizzando l’attuale situazione della gestione magazzini e della logistica in generale, le principali criticità rilevate sono due: “L’aumento delle scorte e le conseguenze portate dalla crisi – spiega il professor Marchet. – L’aumento delle scorte, a sua volta, è dovuto principalmente a due fattori: la globalizzazione e la presenza di un maggior numero di tipologie di articoli e prodotti.

La seconda criticità è una conseguenza della crisi. Prima di questa bufera finanziaria ed economica, molte imprese avevano avviato programmi di investimento per l’automazione dei magazzini, progetti che adesso sono stati accantonati. La crisi infatti ha portato molti imprenditori a ragionare nel breve periodo, l’automazione al contrario produce benefici economici nel medio-lungo periodo”. Sul fronte dell’automazione sono diversi i sistemi utilizzati, come spiega Gino Marchet: “Per i pallet interi si utilizzano transloelevatori, mentre per oggetti di piccole dimensioni si utilizzano diverse tipologie di sistemi di picking automatizzati: miniload, sistemi pick to box e sistemi di sorting”. I miniload sono trasloelevatori che muovono colli, o contenitori di piccole dimensioni, verso una baia di picking in cui gli operatori effettuano il picking : in questo modo l’operatore ha elevate produttività in quanto non deve spostarsi tra gli scaffali, come nei sistemi manuali. Nei sistemi pick to box ad ogni operatore viene assegnata una zona di prelievo all’interno dell’area di picking: le zone di prelievo sono collegate da un convogliatore su cui scorrono contenitori corrispondenti a un ordine cliente ed è sufficiente smistare i contenitori in base alla destinazione, essendo l’ordine già allestito. “Infine – prosegue il docente del Politecnico – i sistemi di “sorting”, ovvero lo smistamento degli articoli in base alla loro destinazione.

Questi ultimi due sistemi sono specifici per realtà di picking con grossi flussi ed elevato numero di referenze”. L’automazione parziale o totale, integrata con un giusto sistema informativo, si è consolidata negli ultimi due anni grazie a due leve: “Da una parte si sono ridotti i costi degli impianti automatici e dall’altra sono aumentati i costi della manodopera – prosegue Gino Marchet -. Questi due fattori, insieme, hanno reso molto più vantaggioso il ricorso ad impianti automatici rispetto a qualche anno fa”. Secondo quanto riportato da una ricerca dell’osservatorio “Material handling” del Politecnico di Milano, in cui vengono analizzati più di ottanta realizzazioni recenti di impianti di stoccaggio e picking, emerge che il periodo di ritorno dell’investimento in impianti di automazione è generalmente attorno ai 2-3 anni, quando il numero delle referenze è elevato e l’impianto è di media-grossa taglia. A detta del professor Marchet, tutti i produttori e molti magazzini a valle del sistema di produzione avrebbero maggiormente bisogno di questo tipo di tecnologie. “C’è meno automazione nei magazzini degli operatori logistici. Il motivo? Chi distribuisce per conto terzi ha contratti che durano poco tempo, quindi non possono rischiare di fare investimenti a lungo periodo. In questo modo sono costretti ad adottare soluzioni manuali che comportano costi di esercizio maggiori a fronte di una maggior facilità di dismissione delle attività”. Il volto e il modo di gestire il magazzino è cambiato negli anni e oggi più che mai, causa l’internazionalizzazione e la globalizzazione dei mercati, il settore richiede conoscenze diversificate.

Ed è proprio la poca conoscenza che spesso rappresenta un ostacolo e un freno per alcune imprese. “Nei magazzini di alcuni anni fa infatti erano generalmente gestite poche referenze ed i sistemi manuali consentivano di restare competitivi – spiega Marchet -. Nel corso di questi anni si è consolidata l’idea che il magazzino è un’attività semplice. Lo può essere ma solo se le dimensioni sono piccole e con una gamma di articoli poco numerosa. Per quelli più grandi, con l’internazionalizzazione e le altre dinamiche subentrate, è necessario pensare e agire diversamente. Faccio un esempio di come la globalizzazione abbia rivoluzionato le esigenze logistiche e i magazzini: le dimensioni del magazzino centrale Ikea di Piacenza, con ben tre impianti automatizzati con trasloelevatore, sono dovute alla necessità di aumentare le scorte di prodotti provenienti dal Far East, per sopperire all’incertezza nel tempi di rifornimento edall’aumento della gamma di prodotti gestiti in Italia. La globalizzazione porta inevitabilmente a una crescita delle scorte per mantenere il medesimo livello di servizio”. I costi di movimentazione generalmente incidono tra il 10 e il 15 per cento del costo dei prodotti ma l’incidenza è più elevata per i prodotti a basso valore unitario. “Se consideriamo un prodotto a basso valore unitario come l’acqua minerale – dice il docente -, il costo di movimentazione e di trasporto è percentualmente elevatissimo, nonostante la logistica sia molto efficiente ed analizzata in modo molto approfondito”.

Un altro tema delicato legato alla gestione dei magazzini e in generale dei supply chain riguarda la formazione e il personale addetto. Sarebbe necessario, a detta del professor Marchet, avere prima di tutto un direttore di logistica che possa coordinare l’intera catena della logistica dagli acquisti al sevizio di postvendita. “L’inefficienza del sistema, e quindi gli sprechi, arrivano quando manca questo coordinamento e l’attività è frammentata. Purtroppo non è facile sapere se le soluzioni impiantistiche e gestionali adottate per le diverse famiglie di articoli sono le più efficienti sia per la dinamicità dei flussi sia per l’impossibilità di confrontare correttamente i costi, anche tra aziende del medesimo settore”. Cosa manca quindi all’imprenditore oggi per migliorare la gestione dei magazzini? Secondo Gino Marchet, è necessaria in primo luogo un’esatta analisi complessiva dei flussi fisici, dai mercati da cui l’azienda importa ai clienti finali.

“Questi mercati sono soggetti a cambiamenti che comportano una continua rivisitazione della rete logistica e nei nodi di questa rete ossia i magazzini. Inoltre l’aumento della gamma degli articoli comporta modifiche sostanziali soprattutto delle attività di picking. Tutto questo rende obbligatoria un’analisi costante ed una riprogettazione continua delle soluzioni adottate sia in termini di impianti che di logiche gestionali. Le aziende che non svolgono questa rivisitazione continua perdono opportunità di riduzione dei costi in modo inconsapevole, ossia spendono più del necessario” in secondo luogo occorrerebbe una una capacità di fare analisi diverse a seconda delle famiglie di prodotti. “Per fare un esempio vicino all’esperienza di tutti, alcuni articoli presenti negli ipermercati sono correttamente riforniti direttamente dai produttori mentre altri prodotti con flussi inferiori sono viceversa movimentati attraverso un centro distributivo. Allo stesso modo le soluzioni impiantistiche e gestionali dovrebbero essere differenziate per le diverse famiglie di articoli. L’analisi andrebbe fatta almeno ogni 3-4 anni analizzando i cambiamenti del mercato, i flussi dai fornitori e verso i clienti senza trascurare le esigenze in termini di servizio offerto”.

Testo di Laura Di Teodoro

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