Quanto costa riparare un impianto non correttamente manutenuto?

Le spese necessarie alle riparazioni degli impianti guasti dovute a una manutenzione non corretta o non costante possono incidere in maniera significativa sul bilancio di un’azienda. Proprio per questo motivo, vale la pena di investire nella cosiddetta manutenzione predittiva, che è finalizzata proprio alla prevenzione dei guasti e rappresenta a tutti gli effetti un’attività cruciale in ambito industriale, esercitando un notevole impatto in termini di affidabilità e dal punto di vista dei costi. Per esempio l’adozione di sensori finalizzati al monitoraggio delle performance e dei parametri dei macchinari contribuisce sulla capacità delle aziende di raggiungere un elevato livello di competitività.

I sensori per il monitoraggio

I sensori di temperatura, i sensori di umidità e i sensori di pressione rientrano nel novero dei dispositivi più diffusi che possono essere impiegati in fase di monitoraggio. Grazie al loro utilizzo, le aziende hanno la possibilità di progettare e mettere a punto una strategia mirata alla manutenzione predittiva che consenta da un lato di incrementare l’affidabilità complessiva e dall’altro lato di diminuire i costi operativi evitando interruzioni impreviste che potrebbero essere dannose dal punto di vista economico. La convenienza di una prevenzione efficiente e ben implementata passa, dunque, anche dalla scelta di sensori appropriati.

I sensori di pressione

Pensiamo, per esempio, ai sensori di pressione, componenti elettronici attraverso i quali la pressione come grandezza fisica viene convertita in un segnale elettrico. I sensori di pressione relativa caratterizzati da membrana e contenitore esterno in acciaio inox hanno il pregio di essere particolarmente robusti, il che consente di adoperarli anche con liquidi e gas particolarmente aggressivi: grazie ad essi si possono effettuare costantemente misurazione di pressioni anche molto elevate. A seconda delle esigenze che devono essere soddisfatte, si può ricorrere a sensori di pressione relativa, sensori di pressione assoluta e sensori di pressione differenziale.

La convenienza economica

Il core business di qualunque azienda rischia di essere messo a repentaglio, in termini economici e con conseguenze negative sulla reputazione, da tempi di inattività causati da interruzioni e guasti che colpiscono i sistemi e le macchine. Ecco spiegato il motivo per il quale si rende necessario un approccio alla manutenzione diverso da quello tradizionale, finalizzato alla prevenzione dei costi di riparazione – in molti casi troppo alti – da evitare con l’aiuto delle tecnologie più all’avanguardia, magari con l’integrazione dell’Internet of Things. L’intelligenza artificiale e la tecnologia di rilevamento sono altre due preziose alleate in tal senso.

Le strategie di manutenzione

Ecco, quindi, che si concretizza il passaggio dalla manutenzione reattiva – che è quella che consente di ripristinare le condizioni operative di un impianto solo dopo che è avvenuto un guasto – alla manutenzione preventiva. È evidente che l’approccio della manutenzione reattiva presuppone ritardi considerevoli e quindi una perdita di tempo, così come costi di riparazione molto alti. Con la manutenzione preventiva e predittiva, invece, si ha l’opportunità di prevenire i guasti in virtù di una programmazione temporale.

Sensori e tecnologie

I sensori più avanzati sono una parte fondamentale di questo processo di prevenzione, che si fonda su una visione – per così dire – olistica degli impianti. Gli obiettivi da raggiungere (prevenire qualunque tipo di malfunzionamento ed evitare di sostituire parti che hanno ancora vita utile) possono essere raggiunti attraverso un monitoraggio regolare che garantisce nel corso del tempo una evidente convenienza, fermo restando che l’implementazione dei sensori e in generale dell’infrastruttura iniziale richiede un investimento di partenza. Grazie ai sensori e alle tecnologie abilitanti che vengono utilizzate, un iniziale malfunzionamento di componenti e sistemi può essere identificato e rilevato in tempi rapidi, così che esso possa essere isolato con facilità. Ma non è tutto, perché i sensori sono indispensabili anche per un monitoraggio costante nel tempo: è possibile per esempio prevedere la progressione e l’evolversi dell’usura dei macchinari.

Il deep learning

Se è vero che un impianto non correttamente mantenuto è destinato a rivelarsi prima o poi un costo eccessivo per un’azienda, è dunque fondamentale trovare una soluzione alternativa, che è rappresentata dalla diagnosi dei guasti e dalla loro prognosi. I metodi di deep learning, a questo proposito, sono molto preziosi, con l’astrazione di problemi complessi che permettono fra l’altro di giungere a una predizione precisa e attendibile della vita utile rimanente. Servono, inoltre, software avanzati per elaborazione complessa: programmi che possono essere realizzati grazie a una tecnologia – quella dei semiconduttori – che evolve in maniera rapida, mentre il processo di evoluzione risulta velocizzato da unità di elaborazione tensoriale e unità di elaborazione grafica che contribuiscono a ottimizzare gli algoritmi.